A energia é um dos maiores custos controláveis em qualquer operação de processamento de subprodutos, e também uma das maiores alavancas da pegada de carbono de uma planta. A parte animadora é que a maioria das plantas pode reduzir o consumo de forma significativa sem desacelerar a linha ou comprometer a qualidade da proteína e da gordura que produz. Aqui estão cinco medidas que geram retorno de forma consistente.
1. Recupere o calor antes que ele saia do edifício
O processamento de subprodutos é um processo térmico, portanto, uma grande parte da energia que você compra acaba como vapor quente e condensado morno. Capturar esse calor e reutilizá-lo é a melhoria de maior retorno na maioria das instalações. O vapor do digestor pode pré-aquecer a matéria-prima, aquecer a água de processo ou suprir parte da demanda de secagem. Um circuito de recuperação de calor bem projetado retorna regularmente uma porcentagem de dois dígitos da energia total, e faz isso a cada hora em que a planta opera.
2. Adapte o secador à matéria-prima
Não há dois fluxos de entrada que se comportem da mesma forma. Penas, sangue, vísceras e materiais moles mistos apresentam diferentes perfis de umidade, gordura e proteína, e um secador dimensionado e ajustado para um deles desperdiçará energia em outro. Selecionar a tecnologia de secagem adequada e configurá-la para o material específico e a meta de umidade evita a secagem excessiva, que consome combustível silenciosamente e, ao mesmo tempo, degrada a qualidade do produto.
3. Estabilize o processo com controle avançado
A maior parte do desperdício de energia se esconde nas oscilações: um processo que opera em temperatura elevada para se manter seguro, depois corrige e, em seguida, ultrapassa novamente o ponto ideal. O controle avançado de processo aprende como sua linha realmente se comporta e a mantém próxima do ponto ideal, suavizando as flutuações que reduzem tanto o rendimento quanto a eficiência. Nosso software de controle CORE normalmente reduz a variação do processo nos principais equipamentos, o que se traduz diretamente em menor e mais previsível consumo de energia.
4. Faça a manutenção das peças de desgaste conforme um cronograma, não após a falha
Bombas, vedações e componentes da prensa desgastados obrigam o restante da linha a trabalhar mais para obter a mesma produção. O recondicionamento planejado mantém os equipamentos operando com sua eficiência de projeto e elimina a penalidade energética que surge à medida que as peças se degradam. Um programa gerenciado, como a troca de bomba lamelar, mantém o desempenho próximo ao de um equipamento novo sem imobilizar capital ou espaço no piso.
5. Meça continuamente e, então, aja com base nos dados
Não é possível melhorar o que não se mede. Medir a energia no nível dos equipamentos, em vez de consultar um único total da planta uma vez por mês, mostra para onde os quilowatts-hora realmente vão e quais turnos ou produtos provocam os picos. Com essa visibilidade, pequenas mudanças operacionais se acumulam em uma redução substancial da conta de energia ao longo de um ano.
Por onde começar
Os ganhos mais rápidos geralmente vêm da recuperação de calor e do controle, pois ambos reduzem o consumo de energia sem alterar o que a planta produz. Se desejar ver como essas medidas se aplicam à sua linha específica, nossos engenheiros de aplicação podem modelar a oportunidade em relação ao seu processo atual. Fale conosco sobre uma avaliação da planta.