L’énergie est l’un des principaux coûts maîtrisables de toute opération de transformation / valorisation des sous-produits animaux, et constitue également l’un des leviers les plus importants de l’empreinte carbone d’une installation. Le point encourageant est que la plupart des installations peuvent réduire sensiblement leur consommation sans ralentir la ligne ni compromettre la qualité des protéines et des graisses qu’elles produisent. Voici cinq mesures qui s’avèrent systématiquement rentables.
1. Récupérez la chaleur avant qu’elle ne quitte le bâtiment
La transformation / valorisation des sous-produits animaux est un procédé thermique ; une grande partie de l’énergie que vous achetez se retrouve donc sous forme de vapeur chaude et de condensats tièdes. Capter cette chaleur et la réutiliser constitue l’amélioration offrant le meilleur retour sur investissement sur la plupart des sites. La vapeur du cuiseur peut préchauffer les matières premières, chauffer l’eau de procédé ou assurer une partie du séchage. Une boucle de récupération de chaleur bien conçue restitue couramment un pourcentage à deux chiffres de l’énergie totale, et ce, chaque heure de fonctionnement de l’installation.
2. Adaptez le sécheur à la matière première
Il n’existe pas deux flux d’entrée qui se comportent de la même manière. Les plumes, le sang, les abats et les matières souples mixtes présentent chacun des profils d’humidité, de graisse et de protéines différents, et un sécheur dimensionné et réglé pour l’un d’eux gaspillera de l’énergie avec un autre. Le choix de la technologie de séchage appropriée et sa configuration en fonction de la matière spécifique et de l’humidité cible permettent d’éviter le surséchage, qui consomme insidieusement du combustible tout en dégradant la qualité du produit.
3. Stabilisez le procédé grâce à un contrôle avancé
La majeure partie du gaspillage énergétique se cache dans les variations : un procédé qui fonctionne à température élevée par précaution, puis corrige, puis dépasse à nouveau la cible. Le contrôle avancé du procédé apprend comment votre ligne se comporte réellement et la maintient près de l’optimum, en lissant les fluctuations qui réduisent à la fois le rendement et l’efficacité. Notre logiciel de contrôle CORE réduit généralement les variations de procédé sur les équipements clés, ce qui se traduit directement par une consommation énergétique plus faible et plus prévisible.
4. Entretenez les pièces d’usure selon un programme, et non après défaillance
Les pompes, joints et composants de presse usés obligent le reste de la ligne à travailler davantage pour une même production. Le reconditionnement planifié permet aux équipements de fonctionner à leur efficacité nominale et élimine la surconsommation énergétique qui s’installe progressivement à mesure que les pièces se dégradent. Un programme géré tel que l’échange de pompe à lamelles permet de maintenir des performances proches de celles d’un équipement neuf sans immobiliser de capitaux ni d’espace au sol.
5. Mesurez en continu, puis agissez en fonction des données
Vous ne pouvez pas améliorer ce que vous ne mesurez pas. Mesurer l’énergie au niveau des équipements, plutôt que de relever un seul total pour l’installation une fois par mois, permet de voir où vont réellement les kilowattheures et quelles équipes ou quels produits génèrent les pics. Grâce à cette visibilité, de petites modifications d’exploitation se cumulent pour réduire sensiblement la facture énergétique sur une année.
Par où commencer
Les gains les plus rapides proviennent généralement de la récupération de chaleur et du contrôle, car ils réduisent la consommation d’énergie sans modifier ce que produit l’installation. Si vous souhaitez voir comment ces mesures s’appliquent à votre ligne spécifique, nos ingénieurs d’application peuvent modéliser cette opportunité par rapport à votre procédé actuel. Parlez-nous d’une évaluation de votre installation.